液壓系統齒輪油泵故障常見故障主要分五處既：泵出機油處、密封油被沖掉、還有壓力不足與流量不達標及齒輪泵爆裂等，那么本著上述五處今天就由液壓設備生產廠家來解說下怎么個合適的排除解決法。

　　首先泵出機油處，如果液壓設備調試發現齒輪泵不出油，首先檢查齒輪泵的旋轉方向是否正確。齒輪泵有左右轉動，如果轉動方向不對，內部齒輪嚙合產生的容積差所引起的壓力油將導致油封被沖出并泄漏。其次，檢查液壓機齒輪泵進油端的濾油器是否堵塞，而導致吸油困難或吸油不足，產生吸油膠管被吸扁的現象發生。

　　其次液壓設備密封油被沖掉，當發現液壓設備齒輪泵的旋轉方向不正確時，高壓油將直接到達油封，因為一般低壓骨架油封最多只能承受0.5兆帕的壓力，所以油封會被沖出。當然液壓設備軸向力的產生往往與齒輪泵軸伸端與聯接套的緊密配合有關。即在安裝泵時，用錘子敲擊或用安裝螺釘用力拉泵軸，使泵軸受到向后的軸向力。當泵軸轉動時，軸向反力會使泵內磨損加劇。由于齒輪泵的內部是由齒輪的端面和套筒的端面密封的，當軸向密封的端面磨損嚴重時，泵的內部軸向密封會產生一定的間隙，從而導致高低壓之間油室和油封的沖出。主要是由于液壓機主機上的聯接套尺寸不規則而形成。當齒輪泵承受過大的徑向力。如果齒輪泵安裝時同軸度不好，泵的徑向力會超過油封的耐久極限，導致油封漏油。同時，也會損壞泵內的浮動軸承。

　　再者遇到液壓設備無壓力或壓力不足，這一現象的發生主要與液壓設備中所用到的液壓油的清潔度有關，如選用不正確的油或使用的油清潔度達不到標準要求，會加速泵的內部磨損，導致泄漏。因此，應選擇含有添加劑的礦物液壓油，以防止油氧化和形成氣泡。油粘度標準為（16-80）x 10-6m2/s，過濾精度為：輸入油路小于60m，通過觀察故障齒輪泵的套筒和側板，發現如果所有油的清潔度都較差，則在FR表面會出現明顯的槽痕。摩擦副，而正常磨損齒輪泵的密封面上只會出現均勻的表面痕跡。

　　其次就是液壓設備流量不達標，引起這種情況的發生主要是液壓泵進氣濾清器濾芯太臟，令吸油嘴接頭泄漏導致吸油不足。解決這一環節問題需要通過觀察油箱內是否有氣泡，可以判斷系統是否泄漏。

　　最后一處請看齒輪泵爆裂情況的生產，因為液壓機中鋁合金齒輪泵的耐壓強度為38-45MPa。齒輪泵在沒有制造缺陷的情況下，齒輪泵爆裂必受到了瞬間高壓所致。這個時候就需要我們檢查液壓設備油管內是否有異物堵塞而引起的壓力無限期上升。因為安全閥調壓過高，或安全閥啟閉特性差，反應滯后，都無法保護齒輪泵。如果系統采用多路換向閥控制方向，有些多路閥可能有負開度，會遇到齒輪泵死點增壓窒息。